来自真实合作夥伴的真实成果 — 了解客戶如何透过粉末冶金改善品质、降低成本、简化供应链。
一家日本牙醫设備制造商长期向目錄供应商購買通用规格齿轮，再自行CNC加工为图面要求的尺寸。在了解粉末冶金能直接依图面制作客制零件后，他们选擇与冶聖合作，重新设计其供应链。
通用齿轮的尺寸只是「接近」要求。每件都需要二次CNC加工，才能达到牙醫手機機構所需的严格公差。
每颗齿轮都需要單独上機、夾持和CNC加工——对於牙醫设備典型的小批量生产来說，成本非常高。
不同批次的通用齿轮在材料和尺寸上有細微差異，加工后结果難以预測。对醫療等級产品的品质管控造成困難。
管理通用齿轮庫存、安排CNC加工排程、协调检验——为了一个本应直接到貨即可組裝的零件，产生了不必要的管理負担。
冶聖工程团队依照客戶精确的齿轮图面设计专用PM模具，並考慮烧结收縮量，确保压制后直接达到最終尺寸。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖专精於小批量、高品项生产——完美匹配牙醫设備制造商需要多種齿轮规格、每種只需数百件的需求。
每颗齿轮都採用相同受控的粉末配方，並以SPC监控重量与尺寸一致性——满足醫療器材的追溯性要求。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.
一家日本车辆零件制造商在台湾设有生产工厂。多年来，产线上使用的一项关键悬挂零件全部从日本进口。为了缩短交期、降低物流成本并增强供应链韧性，他们开始探索本地采购方案——并与冶圣合作，以粉末冶金在台湾本地生产该零件。
从日本进口零件需要数周的海运、通关和库存规划——产生大量安全库存成本，也降低了对需求变化的应变能力。
关键生产零件依赖单一海外来源，使台湾工厂面临物流延迟、自然灾害或贸易波动等中断风险。
任何本地供应商都必须完全符合原始日制零件的材料规格、尺寸公差和性能要求——只有少数台湾制造商能达到这个标准。
冶圣工程团队与客户紧密合作，分析原始日制零件的规格，开发专用PM模具，完整复制其几何形状、密度和机械性能。
冶圣找到合适的替代粉末配方，虽与日本原始材料不同，但功能性能表现相当。客户经过独立测试验证后，核准该零件投入生产使用。
客户目前同时维持日制和台制零件作为合格来源。这种双源策略提供了供应安全性，同时随着信心增长逐步将产量转移至本地生产。
通过粉末冶金进行进口替代，使这家制造商成功将关键零件本地化而不牺牲品质。建立台湾合格供应商后，他们减少了对国际物流的依赖、大幅缩短交期、获得了供应链弹性——同时维持日本总部批准的完全相同零件规格。