実際のパートナーシップからの実績 — お客様が粉末冶金で品質向上、コスト削減、サプライチェーン簡素化を達成した事例をご覧ください。
日本の歯科機器メーカーは、カタログサプライヤーから汎用規格の歯車を購入し、社内でCNC加工して図面通りの寸法に仕上げていました。粉末冶金が図面通りのカスタム部品を直接製造できることを知り、冶聖とのパートナーシップでサプライチェーンを再設計しました。
既製品歯車の寸法は要求に「近い」だけで、歯科ハンドピース機構に必要な厳しい公差を達成するため、すべての部品に二次CNC加工が必要でした。
各歯車に個別のセットアップ、治具、CNC加工時間が必要——歯科機器製造に典型的な小ロット生産では特にコストが高くなります。
既製品歯車のロット間で材料と寸法にわずかなばらつきがあり、加工後の結果が予測できませんでした。医療グレード製品の品質管理が困難でした。
素材歯車の在庫管理、CNC加工のスケジュール調整、検査の調整——組立てるだけでよいはずの部品に、不要な管理工数が発生していました。
冶聖のエンジニアリングチームがお客様の正確な歯車図面に基づいて専用PM金型を設計。焼結収縮を考慮し、プレスから直接最終寸法を達成します。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖は小ロット・多品種生産を専門としています——数百個単位で複数の歯車バリエーションを必要とする歯科機器メーカーに最適です。
すべての歯車が同じ管理された粉末配合で製造され、SPCで重量と寸法の一貫性を監視——医療機器のトレーサビリティ要件に対応します。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.
ある日本の車両部品メーカーが台湾に生産拠点を有しています。長年にわたり、生産ラインで使用される重要なサスペンション部品はすべて日本からの輸入に頼っていました。リードタイムの短縮、物流コストの削減、サプライチェーンのレジリエンス強化のため、現地調達の検討を開始し、Yeh Shengとパートナーシップを組んで粉末冶金で台湾現地生産を実現しました。
日本からの部品輸入には数週間の海上輸送、通関、在庫計画が必要で、バッファ在庫コストの発生と需要変動への対応力低下を招いていました。
重要な生産部品を単一の海外ソースに依存することで、台湾工場は物流遅延、自然災害、貿易変動による供給中断リスクにさらされていました。
現地サプライヤーは、日本製オリジナル部品と同一の材料仕様、寸法公差、性能要件を満たす必要があり、これを達成できる台湾メーカーは限られていました。
Yeh Shengのエンジニアリングチームがお客様と緊密に連携し、日本製オリジナル部品の仕様を分析。形状、密度、機械的特性を正確に再現する専用PM金型を開発しました。
Yeh Shengは日本のオリジナル材料とは異なるものの、同等の機能性能を発揮する適切な代替粉末配合を特定。お客様が独立した試験を実施し、現地生産部品の生産使用を承認しました。
お客様は現在、日本製と台湾製の両方を認定ソースとして維持。このデュアルソース戦略により、供給安定性を確保しながら、信頼性の向上に伴い現地生産への移行を段階的に進めています。
粉末冶金による輸入代替により、このメーカーは品質を犠牲にすることなく重要部品の現地化に成功しました。台湾に認定サプライヤーを確立することで、国際物流への依存を軽減し、リードタイムを大幅に短縮し、サプライチェーンの柔軟性を獲得——日本本社が承認したまったく同じ部品仕様を維持しながら実現しました。