來自真實合作夥伴的真實成果 — 了解客戶如何透過粉末冶金改善品質、降低成本、簡化供應鏈。
一家日本牙醫設備製造商長期向目錄供應商購買通用規格齒輪，再自行CNC加工為圖面要求的尺寸。在了解粉末冶金能直接依圖面製作客製零件後，他們選擇與冶聖合作，重新設計其供應鏈。
通用齒輪的尺寸只是「接近」要求。每件都需要二次CNC加工，才能達到牙醫手機機構所需的嚴格公差。
每顆齒輪都需要單獨上機、夾持和CNC加工——對於牙醫設備典型的小批量生產來說，成本非常高。
不同批次的通用齒輪在材料和尺寸上有細微差異，加工後結果難以預測。對醫療等級產品的品質管控造成困難。
管理通用齒輪庫存、安排CNC加工排程、協調檢驗——為了一個本應直接到貨即可組裝的零件，產生了不必要的管理負擔。
冶聖工程團隊依照客戶精確的齒輪圖面設計專用PM模具，並考慮燒結收縮量，確保壓製後直接達到最終尺寸。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖專精於小批量、高品項生產——完美匹配牙醫設備製造商需要多種齒輪規格、每種只需數百件的需求。
每顆齒輪都採用相同受控的粉末配方，並以SPC監控重量與尺寸一致性——滿足醫療器材的追溯性要求。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.
一家日本車輛零件製造商在台灣設有生產工廠。多年來，產線上使用的一項關鍵懸吊零件全數自日本進口。為了縮短交期、降低物流成本並增強供應鏈韌性，他們開始探索在地採購方案——並與冶聖合作，以粉末冶金在台灣本地生產該零件。
從日本進口零件需要數週的海運、通關和庫存規劃——產生大量安全庫存成本，也降低了對需求變化的應變能力。
關鍵生產零件依賴單一海外來源，使台灣工廠面臨物流延遲、天然災害或貿易波動等中斷風險。
任何在地供應商都必須完全符合原始日製零件的材料規格、尺寸公差和性能要求——只有少數台灣製造商能達到這個標準。
冶聖工程團隊與客戶密切合作，分析原始日製零件的規格，開發專用PM模具，完整複製其幾何形狀、密度和機械性能。
冶聖找到合適的替代粉末配方，雖與日本原始材料不同，但功能性能表現相當。客戶經過獨立測試驗證後，核准該零件投入生產使用。
客戶目前同時維持日製和台製零件作為合格來源。這種雙源策略提供了供應安全性，同時隨著信心成長逐步將量體轉移至本地生產。
透過粉末冶金進行進口替代，使這家製造商成功將關鍵零件在地化而不犧牲品質。建立台灣合格供應商後，他們減少了對國際物流的依賴、大幅縮短交期、獲得了供應鏈彈性——同時維持日本總部批准的完全相同零件規格。