一家日本牙醫设備制造商长期向目錄供应商購買通用规格齿轮，再自行CNC加工为图面要求的尺寸。在了解粉末冶金能直接依图面制作客制零件后，他们选擇与冶聖合作，重新设计其供应链。
通用齿轮的尺寸只是「接近」要求。每件都需要二次CNC加工，才能达到牙醫手機機構所需的严格公差。
每颗齿轮都需要單独上機、夾持和CNC加工——对於牙醫设備典型的小批量生产来說，成本非常高。
不同批次的通用齿轮在材料和尺寸上有細微差異，加工后结果難以预測。对醫療等級产品的品质管控造成困難。
管理通用齿轮庫存、安排CNC加工排程、协调检验——为了一个本应直接到貨即可組裝的零件，产生了不必要的管理負担。
冶聖工程团队依照客戶精确的齿轮图面设计专用PM模具，並考慮烧结收縮量，确保压制后直接达到最終尺寸。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖专精於小批量、高品项生产——完美匹配牙醫设備制造商需要多種齿轮规格、每種只需数百件的需求。
每颗齿轮都採用相同受控的粉末配方，並以SPC监控重量与尺寸一致性——满足醫療器材的追溯性要求。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.