一家日本牙科設備製造商原本向目錄供應商購買通用現成齒輪，再於廠內二次加工每顆齒輪以符合精密圖面規格。在了解到粉末冶金能夠直接依圖面製作客製化零件後，他們與冶聖合作重塑其供應鏈。
現成齒輪的尺寸僅為「接近」所需規格。每顆零件都需要二次 CNC 切削加工，才能達到牙科手機（handpiece）機構所需的嚴格公差。
每顆齒輪都需要單獨設定、裝夾與 CNC 加工時間——對於牙科設備製造常見的小批量生產而言，這是極高成本的工序。
不同批次的現成齒輪在材料與尺寸上存在微小差異，導致加工後的結果難以預期。這使得醫療級產品的品質管制相當困難。
管理胚料齒輪庫存、安排 CNC 加工時間以及協調檢驗，對一個本應直接到貨即用的零件產生了不必要的管理負擔。
冶聖工程團隊根據客戶的精確齒輪圖面設計專屬粉末冶金模具，並精準計算燒結收縮率，實現從壓製成型直接達到最終尺寸。
齒輪經壓製與燒結後即可達到近最終尺寸，公差可達 ±0.02mm。僅需極少數的二次加工（如攻牙），完全免去了以往絕大部分的 CNC 加工。
冶聖專精於少量多樣的彈性生產——完美契合牙科設備製造商的需求，只需數百顆而非數千顆即可進行多款式齒輪生產。
每顆齒輪皆採用受控的相同金屬粉末配方生產，並透過 SPC 監控重量與尺寸一致性——這對醫療器材的追溯性要求至關重要。
透過從「購買通用件 + 加工修改」改為「依圖面客製化粉末冶金」，客戶將複雜的多工序供應鏈精簡為單一順暢流程。零件如今以近淨形交貨，僅需極少的後續精修（如攻牙）——大幅降低加工時間、返工率以及品質變異度。